Hvordan laver sko

Vi besøgte fabrikken Ralf Ringer og lært, at i skabelsen af ​​hver sko involverer mindst 40 personer.

Russisk Ralf Ringer selskab i 17 år. Hun har tre egne fabrikker (i Moskva, Vladimir og Zaraysk), Ruslands største distributionsnetværk (mere end 1700 butikker) og nationens største produktionsmængde af herresko. I alt i 2012, det solgt omkring 1, 35 millioner par.

Sko Company Ralf Ringer

Placering - Moskva

Åbning dato - 1996

Medarbejdere - 3000

Årlig omsætning - 2 milliarder rubler

Før starten af ​​produktionen af ​​fremtidens fodtøj går en lang vej. Holdet af brand ledere, der baserer sig på verdens modetrends, markedsanalyse og salgsresultater fra de tidligere kollektioner, skaber en teknisk opgave. På grundlag heraf designere komme op med en samling, der viser, at produktet mix af virksomheden og institutledere på en skitse bord. Næste model er valgt, som, angiveligt, vil blive efterspurgt i markedet. Til disse modeller, og skabe en routing mønster, de første prøver af produkter, for hvilke en pilot shop. Allerede afvist samling viser igen til eksperternes råd, trin for trin, overvejer enhver stil og model, sender dem tilbage til revision modedesignere og godkende den endelige udvælgelse. Først nu kollektionen præsenteres købere fra forskellige butikker. Disse modeller, de vælger, og indgå i masseproduktion.

Fabrikken bruger læder fra fire lande: fra Rusland - til ru herresko fra Italien - at modellere klassikerne, fra Argentina - for polusportivny fodtøj og råvarer fra Frankrig kommer en høj udvalg, som bruges i produktionen af ​​de dyreste modeller.

tage hensyn til de strukturelle træk ved skoene foden russisk. Vi har det bredere og fyldigere end europæerne, så klassiske italienske sko vore mænd er ofte ikke egnede. Russisk fod bredde kan være ikke blot en genetisk egenskab, men også resultatet optjent i barndommen ortopædisk flatfoot fra ubehagelige sko.

I denne butik skåret ud detaljerne i fremtidige støvler. Det er specielt placeret på første sal på grund af pressen til stansning dele er meget tung - de simpelthen ikke ville have modstået overlapningen.

At arbejde det kræver en god geometrisk tænkning - til korrekt arrangere mønstre på segmentet materiale.

Så skæres indersål. Hver sko (med få undtagelser, mokkasiner, for eksempel - uden den vigtigste indersålen) for at opretholde formostoykost indeholder nødvendigvis cellulose indlægssål af skoen - en meget tæt, tykt materiale. Hun, ligesom knoglerne i den menneskelige krop, skaber en boot ramme.

På bordet er relaterede sejlgarn mønstre for en bestemt sko stil og størrelse. Hvert stykke er indsat i en kutter, der skærer under pres fra de relevante dele af materialet.

Dette præparat butik hvor emner behandles tidligere skæres. Paint over dem, svidning særlig blæselampe, synke sammen, hvilket gør layoutet en sølv blyant. Så er mærkningen af ​​dele: hver sko har en data type sko, farve, størrelse og batchnummer.

En vigtig nuance, når du opretter en boot - på det ikke skal udtales ar, suturer, som kan skade foden. Til sko ikke gnide, nogle dele slibe kanten. At styre tykkelsen af ​​huden, med følerlære (se foto).

Butikken, som afholdes laserperforering, er altid en stærk lugt palonoy hud. Ifølge mønster angivne program, laseren brænder en pæn "hul" i huden.

Den næste workshop sy toppen og foring af sko: her er der processer syning, syning, limning dele, skære for meget, tilsætning af funktionelle detaljer, såsom knapper og spænder.

Den passerer gennem butikken automatiske bånd, hvorpå kasserne rejse produkter. Til eksperten udført sin funktion, master sætter boksen på båndet, skal du klikke på fjernbetjeningen antallet af specialisten, og feltet er sendt til ham. Når operationen er afsluttet, vender specialistprodukt kasse master og det sender den næste operatør.

I denne shop gøre main indersål, som derefter fastgjort til toppen af ​​emnet, og derefter til sålen. Udskåret i stueetagen del af indlægssåler (basiske og hæl) er limet sammen.

Denne maskine gør i indersålen fordybning, ind i hvilken derefter indsætte vristen.

De følgende trin vedrører udformningen af ​​støvlen. For at gøre dette, først at blokere de tre tappe nailed skoindlægssål af cellulose. Så i specialmaskiner opstår stramning og limning tå og skoens hæl-gelonochnoy om bord. Hvid tråd på Babinet i billedet - en polyurethan lim, der er opvarmet i maskinen.

passerer gennem en speciel sko sauna, hvor det undergår en våd-varmebehandling resulterer i endelig tager form af puder. Så bliver tomt for udarbejdelsen af ​​den vedhæftede fil til sålen: chertozhka vaskes af, er der en præ-primet og polerede sko, slebet bruger grove slibende overskydende lange kant.

For at fastgøre den øverste til sålen, huden på samlingen mellem sålen og toppen af ​​emnet skal være let flæse - som del af en bedre "greb".

Da forbindelsen er den eneste af sko overdel. Sål med lim kraftigt opvarmet og presses i en særlig bad med toppen. Klar sko er meget varmt, det er derfor sendt direkte til en fryser og derefter hurtigt fjernet fra det eventuelt overskydende klæbemiddel.

Næste fjernes fra boot block, indsættes det i indersålen, behandlet med creme farvetone vandafvisende maling, yderligere grind, dampet særlige mini utjuzhkom der spreder den indre sok. Også sko behandlet med carnaubavoks, hvilket betragtes som den dyreste materiale i sko kosmetik. Det er takket være sine sko i butikkerne ser så funklende.

For korrekt dannelse af skoen top særlige produktionsbetingelser snørebånd anvendes til at blokere, som i sidste ende erstattes med konventionelle.

De færdige sko er kontrolleret for overensstemmelse med modellen. Hvis alt er godt, det lægge papiret bolden, indpakket og placeres i kasser. Eksempler på modeller tilbage i udstillingslokalet (billedet nedenfor) på fabrikken.

Over hver sko beskæftiger mere end 40 personer. Som regel i den fra 40 til 60 dele, hver transaktion gør en individuel arbejdstager. I alt dagen fabrikken producerer omkring 3.000 par sko.